案例:缩短机加切换时间项目

2021-11-22


“时间就是金钱,效率就是生命。”

今天小编为大家分享凯善咨询精益改善之——《缩短机加切换时间项目》。

项目背景

公司产品品种多,很多产品数量并不大,无法使用专线生产,需经常在机台上切换加工产品。由于切换频繁,缩短切换时间对于提高机柔性(快速响应能力)和产能至关重要。重点以换型时间过程监控为重点,针对换型过程中存在的问题做好记录并改善,推动换型作业流程标准化及人员技能培训,提高机加换线速度。

项目目标

项目实施思路

1、 夹具快换优化

(1)拆装方法优化;

(2)找正技能优化。

2、 刀具快换优化

(1)备刀方式优化;

(2)调校技能优化。

3、 切加程序切换优化

(1)程序管理标准化。

4、 计划排布优化

(1)量产按库存顺排;

(2)新品按交期倒排。

5、 检测时间优化

(1)自检时间优化;

(2)三坐标检测优化。

项目推进计划

项目实施过程(部分)

夹具快换优化——拆装速度优化1

切换夹具必须双人协作,将待切换的夹具放在中转托盘,提前转运到线边,将拆下的夹具同样放到中转托盘上后立即安装待切换的夹具,减少来回运转夹具的路程48-200米(根据线体离工装架位置不等)。

项目实施效果

 改善前:平均换型时间为48.51H

改善后:平均换型时间为34.7H,效率提升28.46%,达到预设目标。

改善后用时分析:产品实际检测时间25-50分钟,实际每次换型均会等待三坐标检测1.5小时以上,此等待浪费可作为下次改善方向。

END

凯善咨询

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