“时间就是金钱，效率就是生命。”

今天小编为大家分享凯善咨询精益改善之——《缩短机加切换时间项目》。

项目背景

公司产品品种多，很多产品数量并不大，无法使用专线生产，需经常在机台上切换加工产品。由于切换频繁，缩短切换时间对于提高机柔性（快速响应能力）和产能至关重要。重点以换型时间过程监控为重点，针对换型过程中存在的问题做好记录并改善，推动换型作业流程标准化及人员技能培训，提高机加换线速度。

项目目标

项目实施思路

1、 夹具快换优化

(1)拆装方法优化；(2)找正技能优化。

2、 刀具快换优化

(1)备刀方式优化；(2)调校技能优化。

3、 切加程序切换优化

(1)程序管理标准化。

4、 计划排布优化

(1)量产按库存顺排；(2)新品按交期倒排。

5、 检测时间优化

(1)自检时间优化；(2)三坐标检测优化。

项目推进计划

项目实施过程（部分）

夹具快换优化——拆装速度优化1

切换夹具必须双人协作，将待切换的夹具放在中转托盘，提前转运到线边，将拆下的夹具同样放到中转托盘上后立即安装待切换的夹具，减少来回运转夹具的路程48-200米（根据线体离工装架位置不等）。

项目实施效果

改善前：平均换型时间为48.51H

改善后：平均换型时间为34.7H，效率提升28.46%，达到预设目标。

改善后用时分析：产品实际检测时间25-50分钟，实际每次换型均会等待三坐标检测1.5小时以上，此等待浪费可作为下次改善方向。